Nuestra experiencia con “Las 6 Grandes Pérdidas” en la industria colombiana

Los tres indicadores que le aportan mayor entendimiento de lo que sucede en su fábrica son: Disponibilidad, Velocidad y Calidad. El producto de estos es el valor del OEE y analizando cada uno, entenderá qué le está frenando para alcanzar la Productividad de Clase Mundial.

Estos indicadores se miden en porcentaje, siendo el 100% la meta que siempre se debe perseguir. Cada punto percentil que lo aleja de la perfección se debe a un motivo en particular que debe ser identificado y corregido. Los seis motivos más recurrentes y que ocasionan la mayor cantidad de pérdida son clasificados dentro del árbol de las 6 grandes pérdidas.

En este artículo contaremos cómo hemos visto estas pérdidas aplicadas en el día a día de la manufactura en nuestro país (y cómo solucionarlas). Tal vez reconozca alguna que esté sucediendo dentro de su compañía:


1. Paros no programados / Pérdida de disponibilidad


En nuestra experiencia, encontramos que las razones de paro más comunes (de más de 4 minutos) son Ajustes o Arreglos, pero el problema surge cuando son tan comunes que se vuelven paisaje, se agrupan en una sola causa y no se discriminan, perdiendo la oportunidad de mejora.
Los paros de logística también se repiten constantemente entre las empresas que hemos asesorado: Falta de estibas, falta de materia prima, de material de empaque. Estas paradas se pueden solucionar por completo con una gestión de logística de entorno.
Otros ejemplos: Averías, mantenimiento no planificado, falta de operario o fallos en las herramientas.

 


2. Paradas programadas / Pérdida de disponibilidad

Más del 30% de las empresas colombianas decide no tener en cuenta los paros programados al medir sus indicadores, estos son los ejemplos que más se repiten y mencionamos opciones para causar una mejora a partir de ellos:
Almuerzos: Evaluar si puede ser más rentable hacer relevos o tener patinadores.
Limpiezas: Evaluar hacer la limpieza durante la producción o hacer coincidir sabores o referencias entre cambios de productos.
Arranque de máquina o cambio de referencia: Estos paros deben dividirse en secciones para identificar si es posible hacer pre-alistamientos e identificar dónde se genera el mayor tiempo de paro Para una optimización más rigurosa se recomienda aplicar la herramienta de lean manufacturing SMED.
Otros ejemplos: Mantenimiento preventivo, tiempo de calentamiento, preparación e inspecciones de calidad, falta de orden de fabricación.


3. Pequeñas paradas / Pérdida de rendimiento

Múltiples causas ocasionan las pequeñas paradas de menos de 4 minutos, pero en los casos que hemos visto las consideran insignificantes y no son registradas. Estos paros pueden ser eliminados por completo con muy poca inversión, mejorando la eficiencia inmediatamente e impactando hasta un 15% la productividad mensual. En su mayoría se deben a la calidad de las materias primas, repuestos que se averían regularmente y procesos que tienen pausas que se piensan necesarias, pero que no lo son.
Otros ejemplos: Material atascado, flujo de producto obstruido, configuración incorrecta, sensores desalineados, limpieza de partes del equipo, ajuste de m´quina.


4. Velocidad reducida / Pérdida de rendimiento

El error que más evidenciamos en esta pérdida es no optimizar la velocidad de las máquinas para distintas mercancías. Hay productos que necesitan que las máquinas trabajen a una velocidad baja para no manufacturar unidades defectuosas, mientras que otra referencia en la misma máquina, puede operar a una velocidad mayor sin inconvenientes.
También notamos que cuando la cultura de “mejoramiento continuo” no es fuerte o hay pocos incentivos para los operarios, trabajan las máquinas a una velocidad cómoda para ellos e inferior a la óptima.
Otros ejemplos: Poca lubricación, materia prima de baja calidad, inexperiencia del operario, equipo desgastado, arranque de la máquina y finalización del ciclo.


5. Unidades defectuosas / Pérdida de calidad

La mayor dificultad para disminuir las unidades defectuosas se debe a que pocas empresas clasifican su desperdicio por sus respectivos causales. Para poder implementar la solución más efectiva a esta pérdida, es necesario hacer un Pareto de Desperdicio, donde encontrará esas 2 o 3 causas que están causando el 80% de este y así poder solucionar las más importantes.
Otros ejemplos: Unidades fabricadas bajo una configuración incorrecta, errores del operario, errores manejando los equipos.


6. Desperdicio por puesta en marcha / Pérdida de Calidad

Estos errores los evidenciamos cuando no se ha estandarizado la configuración de la máquina o cuando no está ajustada para distintas referencias (que necesitan diferentes procesos). Para solucionar esto se debe encontrar cuál es la configuración más efectiva de la máquina para el producto para cada referencia con la que se está trabajando. Cuando haya identificado lo que demora la máquina calibrando (que deje de producir unidades defectuosas por arranque), puede comenzar a utilizar producto desperdiciado o materia prima defectuosa para esta calibración.

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¿Cuál pérdida solucionar primero?

Una vez identificadas las pérdidas que está sufriendo su compañía se debe decidir cuál abordar primero. Para hacerlo, lo ideal es asignarle un valor económico, en dinero, que cada pérdida le genera y organizar las prioridades basado en esa cantidad.
Sin embargo, en algunas ocasiones las pérdidas de mayor valor necesitan soluciones que pueden resultar muy costosas o difíciles de implementar por conllevar cambios muy grandes. Si esa pérdida no es su actual cuello de botella, puede proponerse un plan de mejora a largo plazo, mientras soluciona la siguiente pérdida en su lista de prioridades.

 

 

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