La automatización industrial

El fenómeno de la automatización industrial en el mundo moderno abrió la puerta a la industria 4.0 aportando sistemas, tecnologías interconectadas por el internet de las cosas (IOT) y aplicaciones de software en tiempo real para que los procesos industriales y las máquinas fueran supervisados y controlados de manera productiva con operaciones automatizadas logrando mejorar el rendimiento de los activos a través de la excelencia operativa.

¿Qué es la automatización industrial?

La automatización industrial es el uso de tecnologías y sistemas para controlar y optimizar los procesos de producción en una industria. Esto se logra mediante el uso de dispositivos automatizados y sistemas informáticos que controlan y monitorean el proceso de producción, permitiendo una mayor eficiencia y precisión en la fabricación de productos.

En términos más simples, la automatización industrial es una forma de hacer que los procesos de producción sean más rápidos, precisos y eficientes mediante el uso de tecnología y sistemas automatizados. Esto puede incluir el uso de robots, equipos controlados por computadora y sistemas de monitoreo y control para automatizar tareas y procesos que antes eran realizados manualmente. La automatización industrial puede ser utilizada en una amplia variedad de industrias, incluyendo la manufactura, la minería, la energía y la construcción.

Estos avances han permitido un gran aumento de la producción de todas las empresas donde se han aplicado permitiendo un rápido retorno de la inversión.

Tipos de sistemas de automatización industrial

Los sistemas de automatización industrial se suelen clasificar en cuatro tipos:

1. Sistema de automatización dura o fija:  Son equipos diseñados especialmente para un proceso especifico, altamente repetitivo y con volumen de producción muy alto. Las industrias que usan este sistema es porque debido a que ofrecen productos estables y sostenibles a largo plazo, sus procesos son fijos y no admiten cambios. Son sistemas rápidos, precisos y seguros con elevadas tasas de producción.
2. Sistema de automatización programable: Utilizado para fabricación de productos por lotes ya que requiere tiempo para programar el conjunto de instrucciones codificadas para un cambio de línea.
3. Sistema de automatización flexible: Este sistema permite configurar una máquina para adaptarse a un nuevo producto en poco tiempo, este proceso está controlado por un ordenador y es muy útil cuando en una industria se fabrican artículos que requieren configuraciones diferentes y variadas.
4. Sistema integrado de automatización: Es un conjunto de máquinas, procesos y datos independientes que funcionan articuladamente bajo un único sistema de control.

Los sistemas de automatización industrial difieren de las funciones a desarrollar así:

• Sensores: Convierten variables físicas de los procesos para procesar, analizar y tomar decisiones con el fin de producir la salida de control.
• Redes neuronales artificiales: Se utilizan para clasificar relaciones e identificar patrones en conjuntos de datos
• Sistema de control distribuido: los controles están descentralizados y se expanden en el sistema en función de la parte que se tenga que monitorizar
• Interfaz hombre-máquina: Incluye la electrónica necesaria para señalar y controlar el estado de los equipos, pero depende de una intervención humana para funcionar.
• Controlador lógico programable (PLC): Son pequeños computadores programables que controlan y automatizan procesos en tiempo real mediante señales de entrada y de salida.

• El sistema de control supervisor y adquisición de datos (SCADA): Son sistemas conectados a unidades terminales que trabajan para traducir señales de sensores en datos comprensibles para controlar y optimizar el sistema.
• El Sistema de Control de Piso: Un sistema de control de piso o control de producción proporciona una imagen precisa de un proceso de manufactura en sus diferentes etapas.

Veamos un poco más acerca de estos dos últimos sistemas: el SCADA y el de control de piso:

Los sistemas de control supervisor y adquisición de datos (SCADA, por sus siglas en inglés) son sistemas conectados a unidades terminales que trabajan para traducir señales de sensores en datos comprensibles, utilizados para monitorizar y controlar procesos industriales a través de la adquisición y el procesamiento de datos en tiempo real. Estos sistemas se utilizan comúnmente en aplicaciones de control y ejecución de instrucciones sobre procesos industriales normalmente a distancia, como la automatización de plantas de procesamiento de alimentos, la producción de energía eléctrica, y la distribución de gas y petróleo.

Los sistemas de control de piso: Estos sistemas capturan datos de manera precisa para proporcionar control del estado de producción en tiempo real.

Estos pueden funcionar conectados o independientes sin necesidad de un sistema SCADA.

Un ejemplo de este último es el sistema Opttime de Proalnet con el que se puede:

• Justificar paros     
• Controlar unidades y tiempos de manera precisa
• Medir automáticamente tiempos de paradas, averías en máquinas, velocidad, materias primas y despilfarros.   
• Visualizar todas sus máquinas conectadas y sus principales indicadores en tiempo real.     
• Visualizar la información desde cualquier dispositivo.    
• Generar históricos detallados y exportarlos a Excel. 
• Recibir alertas de paros y velocidades en su dispositivo móvil.

Beneficios de la automatización industrial

• Optimiza la calidad de los productos.
• Reduce esfuerzos y tiempos de producción.
• Mejora la productividad,
• Reduce los costes industriales.
• Minimiza daños en las máquinas
• Incrementa la seguridad del personal.
• La reparación de máquinas supone un menor coste.
• Mayor eficiencia en la producción de la organización.
• Ayuda a la monitorización remota.
• Mejora el flujo de datos
• Mejora las condiciones laborales y la capacidad humana
• Información precisa
• Ahorro en tiempo de producción

En Proalnet somos expertos en la gestión de indicadores de productividad y contamos con un equipo humano especializado en la ejecución de sistemas de manufacturas (Sistema MES).

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